压铸件作为一类压力铸造的工件，是运用装好工件模具，将加温为液体状态的铜、锌、铝或铝合金等金属质浇入设备的给料口，经其设备压铸，铸造出模具约束的样式和尺寸的锌、铝等工件或铝合金零配件。

以前的压铸技术可以说是由四个环节构成。这四个环节涉及模具筹备、充填、注入和落砂，它们也是各类改良加工工艺的基础。在筹备过程中必须向模腔内涂上润滑油，润滑油不仅能够协助把控模具的热度外，还能够有益于工件脱模。之后就可以关上模具，用高压将熔融金属质注入进模具内，这一压力区间一般在10-175MPa中间。当熔融金属质充填实现后，压力便会始终维持直至工件干固。之后推杆会推出全部的工件，考虑到一个模具内也许会出现好几个模腔，因而每一次铸造过程中也许会形成好几个工件。落纱的过程则必须分离出来残渣。这一过程一般是借助一个独特的修整模具压挤工件来实现的。其余的落纱办法涉及锯和打磨。倘若浇口相对较易碎裂，所以可直接摔打工件，如此一来能够节约人力。不必要的造模口能够在熔化后重复利用。一般的总产量一般为67%。
高压注入致使充填模具的效率特别快，如此一来在任意部分干固以前熔融金属质就可填充满整体模具。借助这样的办法，就算是难以充填的薄壁部分也能够规避表层不连续性。只不过这也会致使气体停留，这是由于快速填充模具时气体难以逸出。借助在分型线上安置排气口的办法能够减少这样的问题，只不过就算是特别精密的加工工艺也会在压铸件中间位置残存下气孔。绝大部分能够借助二次加工来实现一部分没办法借助铸造实现的结构，诸如钻孔、磨抛等。