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铝铸件的压力作用及铸造工艺过程方案
铝铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床铝铸件的耐磨性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮、壳体以及液压件内腔的尺寸、型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作效率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和耐激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。压铸件厂家
压力铸造简称压铸，在一定压力作用下使熔体填充型腔，铸件组织致密、力学性能高、尺寸精密、加工余量小等。根据压力高低可大体分为低压铸造与高压铸造两类，后者的模具费用较高，特别适合于汽车铸造品的大批量生产，效率高，总的费用相当低。目前几乎全部轿车变速器壳、离合器壳、水泵壳、化油器壳、转向机壳等都为铝合金压铸件。
压铸工艺的主要参数是压射力、比压、熔体填充速度、填充时间、保压时间、熔体温度和模具温度。由于熔体在高温、高速、高压下填充型腔，不可避免地会卷入气体，所以研发出了一批新的工艺，如真空压铸法、充氧压铸法、低速充填压铸法“精速密”压铸法(又称Acurad法即acurate，rapid，dense)、低速中压填充(NDC)铸造法等，它们都是无孔隙压铸新工艺。因此，应根据压铸件特点科学地控制工艺参数，合理地设计和制造铸型(包括浇注系统、溢流排气系统、铸型冷却系统、模具加热及平衡控制系统)，选用合适的涂料及喷涂技术。压铸时铝熔体温度比合金熔点高40℃~100℃；模具温度和热平衡是实现 铸造至关重要的条件，对于一般压铸件，以取出铸件铸型型腔表面温度为合金熔点的40%左右。
真空压铸法抽气管的真空度为22kN/㎡~27kN/㎡，在0.15内达到4kN/㎡的负压。真空压铸件品质取决于真空度高低，通常压铸件经T6处理后含气量在0.1mL/(100gAl)以下。充氧法生产的压铸件的含气量约0.05mL/(100gAl)，仅为普通压铸法的1/10，而其氧化铝含量约为普通压铸件的3倍，但是以微细的(1μm)氧化铝粒存在，产品仅有少量的微孔隙，耐压性能良好。
低速充填压铸法铝熔体的浇注速度为1m/s左右，为常规压铸速度的1/20、1/60。压铸件的壁厚必须大于6mm，形状也不宜复杂。Acarad法的基本原理可归结为：控制压型冷却，大截面浇口，慢填充速度，双冲头压射活塞。NDC法采用螺旋浇注法，铝熔体沿压射壁的螺旋浇道注入，空气不易混入熔体中，填充速度低，时间是传统压铸法的20倍；由于在加压下凝固，组织致密，辅以适当热处理，可以大大提高铸件的力学性能；可以生产需要砂芯成型的工件，铸件耐压，气密性好，日本广泛采用此法生产轿车空压机机体、摩托车气缸盖、车轮、排气21的发动机缸体。
为了保证铝铸件质量，提高劳动生产率和降低成本，在确定铸造工艺过程方案时，必须对具体的铝铸件进行具体的分析，选择合理的工艺方案。铝铸件有优良的机械、物理性能，它可以有各种不同的强度、硬度、韧性配合的综合性能，还可兼具一种或多种特殊性能，如耐磨、耐高温和低温、耐腐蚀等。
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