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大型铝铸件铸造工艺和常见缺陷
大型铝铸件分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等，不同形状的大型铝铸件在铸造工艺上要求侧重点也不同，其目的都是为了保证大型铝铸件的成品质量，工艺上的关键环节都是针对特殊形状铝铸件的薄弱部分设计的，针对不同形状的大型铝铸件进行铸造工艺研究，并探讨大型铝铸件铸造过程中的常见缺陷和应对措施，为完善大型铝铸件铸造工艺奠定理论基础。压铸件厂家
铝铸件在工业生产和日常生活中有广泛的应用，其硬度大、质量轻的优点使其成为了优秀的工业材料和生活必备用品，但是大型铝铸件的铸造极为困难，需要严格的工艺控制，常见的大型铝铸件按形状可分为套类、板类、环类、箱体类、帽类等，不同形状的大型铝铸件铸造工艺要求各不相同，比如套类需要强化内芯的退让性，以保证成品的厚度、比如板类需要增加拉筋来避免变形；比如薄板的浇筑必须快速成型等等。针对大型铝铸件的铸造工艺进行研究，有助于提高工艺水平，提高我国大型铝铸件的成品质量，为工业发展提供更优质的原料。
大型铝铸件常见缺陷有氧化夹渣、气泡、缩松和裂纹四类，分类详述各缺陷的特征、产生原因及防治对策如下。
氧化夹渣主要出现在成品大型铸件的表层，位置主要在转角附近，颜色以浅黄色为主，在酸碱洗和机械加工时常发现此类缺陷。
造成氧化夹渣缺陷的原因主要包括：浇筑设计存在缺陷、回炉料比例过高、上一次浇筑残渣影响、静置时间过短等。可以看出，主要问题就在于残渣的混入，混入途径包括浇筑时混入、原有残渣两类。
氧化夹渣可以通过提高静置时间、浇筑前对模具吹风去残渣、设置浇筑过滤残渣装置等方式进行预防。
气泡类缺陷分为表层气泡和内部气泡两类，表层气泡喷砂时能够发现，内部气泡需要X 光和机械加工发现。
产生气泡的原因有多重，主要包括浇筑时混入气体、砂芯含有杂物、浇筑系统缺陷、冷铁表面不平等。
气泡类缺陷可以通过控制浇筑速度、提高砂芯质量、改良浇筑进气系统等方式进行防治。
随着我国电力工业突飞猛进的发展，电力工业中输变电设备中许多大型薄壁罐体，铸铝件壁厚通常在8～15mm，但法兰及支撑、接电部分壁厚可达50～80mm，这些罐体用于11～50万甚至更高的电压等级输电线路上。原先这些罐体采用钢板或铝板焊接而成，里面灌满绝缘油，每半年或一年更换一次绝缘油，给工农业生产带来很大不便。
为了提高铝铸件致密性，解决厚大部件的缩松和密封槽(面)上的针孔，研究开发了大型铝铸件的砂型低压铸造技术，它由导电性能优良Al-Si-Mg合金研制及熔体净化新工艺、铸型精确定位技术、适用于铝合金熔铸的高温密封材料及方法、砂型大件的低压铸造技术及高光洁度、高精度型芯制造技术构成。经过10多年的数家工厂的生产实践，证明此技术方便易行、设备投资少、制造容易、通用性强，泊头铝铸件所生产出来的铸件合格率高，除满足国内需要外，还大量出口到美国、欧洲、日本等国家，成为世界著名高压电气设备制造商ABB、西门子、阿海法的铝铸件供应商。
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